摘要本文对有关批量生产产品如何实施可靠性增长问题进行了一番探讨。?
关键词批量生产产品可靠性增长??
1引言?
在现阶段，军工产品生产的特点是“多研制、少生产”，以尽快缩短与国外日益发展的技术水平的差距，往往在产品设计定型后，即进入小批量的生产。但由于各种原因，设计定型前，来不及进行可靠性增长，使产品存在一些先天不足，可靠性问题较多，一些可靠性薄弱环节也带入批量产品中，在交付部队使用后，这些问题就得到充分暴露。同时，在使用过程中，部队又根据新的战术使用要求对产品提出更高的要求，由此，小批量生产产品的性能和可靠性有待不断提高和完善，也就是如何对批量生产产品实施可靠性增长成为迫切的问题。产品的固有可靠性是设计奠定的，能否在批量生产过程中实施可靠性增长，如何实施可靠性增长，本文将就此问题作一探讨。?
2可靠性增长的可能性?
我们知道，在研制过程中，产品的设计质量是由多种因素决定的，它是因单位和人而异的，如有的单位可靠性工作开展得比较好、研制过程的质量控制比较严格、制造工艺水平比较高，那么，设计制造产品的质量和可靠性就相对比较高；又如有些人由于设计经验不足、考虑不周全，使设计的产品存在某些薄弱环节或隐患，加上生产过程和使用过程中带进一些影响产品可靠性的因素，如在装配中的虚焊、调试后未采取紧固措施等，以致造成各种新的隐患，使产品性能退化，诸如此类问题都直接影响了产品的可靠性，产品实际的可靠性将可能远低于初始的设计期望的可靠性水平。况且，从我国目前各研制单位的研制过程来看，在研制阶段实施可靠性增长受到各种客观条件的限制，特别是受到研制周期和费用的限制，有资料表明，一个典型的研制过程的增长试验总时间将是数千小时，这对研制单位来说可能是难以承受的。且研制产品(指大型复杂产品)一般为单台套，在研制整个过程中，有些设计和工艺所造成的缺陷根本不可能得到彻底暴露，这些遗留的隐患和缺陷势必带入批量生产阶段，一旦进入批量生产，隐患将逐步暴露出来，而且批量生产还可能会引入新的不可靠因素，如元器件质量、制造过程中的质量等。因而，单台套研制产品与批量生产产品有着本质的区别。
实际上，产品在设计定型后，投入批量生产，均在不同程度上出现一些问题；在研制中，可靠性工作开展比较好的单位，进行了可靠性设计的产品，在设计定型后投入批量生产问题就可能少些；反之，批量产品的问题就比较多。由此可以看出，设计定型的产品，虽然通过了鉴定，由于研制周期短、数量少，内在的缺陷和隐患没有得到充分暴露，其固有可靠性与设计目标之间可能还存在一定的距离，这就有可能在批量生产中加以改进和完善，实施可靠性再增长。?
在批量生产阶段实施可靠性增长就是要对产品所暴露的问题进行“动手术”，通过系统地、永久地消除或减少缺陷，进行设计改进(或再设计)，再通过试验验证，以期达到可靠性增长的目的。在批量生产阶段实施可靠性增长有许多有利条件：1.批量生产产品如质量和可靠性水平差，部队反应大，产品因可靠性问题将难以生存，企业就有了改进产品质量实施可靠性增长的动力；2.批量生产产品经过部队使用和一定的生产周期，产品的可靠性薄弱环节和质量问题暴露比较充分，故障信息渠道多；3.由于问题暴露充分，便于有计划、有重点、分批次地实施改进；4.批量生产有一定的周期，这对落实改进措施和进行验证可以提供较充裕的时间。当然，批量生产阶段既要完成任务又要实施改进，实非易事，它也需要时间和经费的支持，而且实施重点改进，不能一步到位，这是不利方面。?
从以上分析可见，对设计定型后投入批量生产的产品实施可靠性增长是可能的、也是非常必要的。?
3如何实施可靠性增长?
3.1增长方式的确定?
如何实施可靠性增长?采用何种方式增长?我们知道，可靠性增长的关键环节是实施产品改进，其改进的方式有三种：(1)立即改进型，即当产品出现故障后，及时分析原因，找出故障模式，并立即采取纠正措施，然后，再继续试验，以验证故障是否排除，改进程序为“试验—改进—再试验”，其增长曲线如图1所示，这种方式一般适用于研制阶段的可靠性增长；(2)延缓改进型，即当产品通过试验或现场使用出现故障后并不立即进行改进，而是收集记录下来，在一个批量结束之后、下一个批量之前，对收集和记录的故障集中地分析并采取纠正措施，试验验证后，产品的可靠性有一个较大的提高，改进程序为“试验—故障记录—改进—再试验”，其增长曲线如图2所示，这种方式较适用于生产阶段的可靠性增长；(3)含延缓改进型，即当产品在试验和使用现场出现故障后，经分析，对有些故障立即采取措施进行改进，而对另一些故障记录下来，待试验结束后，相对集中地解决，再通过试验验证，产品的可靠性又有一个较大的提高，其增长曲线如图3所示。?
根据批量生产阶段的特点，宜采用延缓改进型增长方式，其理由是：(1)产品质量改进是无止境的，提高产品可靠性应以费用和周期为先决条件，在一定的费用和周期内只能采取有限的改进措施，而不可能是全部；(2)虽然产品在试验、使用过程中问题暴露比较充分，这对有效改正提供了依据，但是在批量生产中既要完成任务又要保证时间进度，也不可能采取全部措施排除所有故障，而是区分轻重缓急，有重点、分阶段地进行，便于实施和管理；(3)产品缺陷有系统性缺陷和偶然性的缺陷，二者缺陷识别需要有一定时间的考验，而设计改进只能对系统性的缺陷进行，况且在改进过程中或在试验、使用过程中还可能会出现新的问题；(4)批量生产在批之间有一间隙，有时间、有机会进行改进，而且在下一批改进之前的本批生产中可以作些技术储备，降低了改进后可能不成功的风险；(5)采用其它改进方式，如立即改进型，对批量生产来说是难以实现的。这是因为，一旦出现故障，须对所有产品采取同样改进措施，可能会造成更大的经济损失，并延误了进度。但是，采用延缓改进型增长方式，产品可靠性增长不可能一步到位，即通过一次改进后，其可靠性仍达不到指标要求，这可能需要通过多次改进才能达到目的。?
