可靠性管理概述

[b]可靠性管理的总目标[/b]是：设计时有可靠性设计目标，制造时保证可靠性的实现，使用时维持可靠性水平。由于可靠性管理的内容涉及的面很广，它既直接与工程设计部门、生产制造部门、质量管理部门发生联系，也与企业的人事部门、教育部门和采购供应部门有关。下面分别进行介绍。 1．可靠性组织管理 （1）.成立全厂性的可靠性领导机构 这个领导机构必须以总工程师为首，吸取研究设计部门、工艺技术部门、产品生产车间、质量保证部门、物资供应部门的负责人或骨干组成强有力的组织，日常业务工作可由质量保证部门（或全质办）实施。这个机构的主要任务是： ①、编制工厂可靠性规划及年度可靠性计划； ②、进行可靠性教育（包括可靠性设计、工艺及可靠性管理教育）； ③、抓好典型产品的可靠性指标的提高，取得效益； ④、建立全厂性的可靠性保证体系（可以和质量保证体系融合），包括规章制度和组织管理体系； ⑤、对全部产品（包括科研产品）实施可靠性管理。 （2）.可靠性工程师的数量与职责 ①、可靠性工程师主要分为产品设计可靠性管理工程师，产品工艺可靠性管理工程师，元器件可靠性管理工程师，产品可靠性试验工程师； ②、可靠性工程师的数量，在工厂中应占全厂技术人员的2～3%。 （3）.可靠性工程师的职责 ①．制定全厂或单位的可靠性工作计划； ②．领导建立可靠性保证体系，编写可靠性保证文件； ③．编写可靠性设计和工艺制造教材，可靠性管理的教材，实施可靠性教育； ④．对新产品进行可靠性评审和会签； ⑤．对产品可靠性试验和评定方案进行评审和会签； ⑥．指导产品的可靠性设计； ⑦．对产品工艺制造的可靠性文件进行评审和会签； ⑧．对用户反馈的可靠性数据和意见进行分析处理，提出改进建议并组织实施； ⑨．对全厂各单位可靠性工作开展情况进行监督考核； ⑩．组织有关人员进行产品失效分析。 2．可靠性工作计划及内容 企业应有可靠性工作规划和计划。该计划应包括以下主要内容： （1）.企业可靠性保证体系的完善； （2）.企业可靠性教育计划的实施； （3）.企业提高主导产品可靠性水平的计划和执行情况； （4）.企业可靠性设计标准文件的编制计划； （5）.为实现可靠性目标值，在设备、技术、生产和原材料的供应等方面采取的措施计划； （6）.指导和协调企业各业务部门之间的可靠性工作原理； （7）.企业可靠性工程评审和考核制度； （8）.为了解产品的使用可靠性而进行现场调研、数据收集以及产品的质量改进计划； （9）.收集国内外同类先进产品的可靠性指标，并与本企业产品作对比，找出差距，制定改进计划。 3．抓好可靠性技术教育 在企业中，对设计、工艺、管理等人员进行培训时应各有侧重，有的可以与TQC教育相结合，当然，首先应编好相应的教材。 （1）.设计人员必须进行可靠性设计教育，经考核合格，发给证书，教育时数不少于60小时； （2）.工艺人员必须进行工艺制造教育，建议和质量控制结合在一起进行，工艺制造质量控制和可靠性教育不少于80小时，考试合格发给证书； （3）.有关的管理人员应接受可靠性管理教育，工人应接受工艺制造可靠性教育，应和TQC教育结合在一起进行，教育时数不少于30小时； （4）.标准化人员可与设计与工艺人员一起进行教育； （5）.可靠性试验评定人员应接受可靠性技术方面不少于80小时，考试合格发给证书。 4．工厂可靠性标准化文件 （1）.元器件、零部件、外购件的质量和可靠性管理方法； （2）.按产品要求制定的元器件及部件的环境应力筛选工艺规范； （3）.企业的元器件优选手册，应注明失效率数据； （4）.规定企业采用新元器件的方法； （5）.编制技术成熟的、能满足可靠性要求的零部件手册，尽可能注明失效率或寿命； （6）.可靠性设计手册； （7）.产品内外包装设计的可靠性规定； （8）.工艺制造的可靠性规范； （9）.产品老练处理规范； （10）.可靠性试验评定的规范； （11）.质量和可靠性信息反馈制度； （12）.产品贮存、包装和运输的可靠性要求规范。 5．抓好设计过程的可靠性管理 按照设计准则的要求，分阶段评审，确保产品的固有可靠性，满足用户使用的功能和可靠性。 6．进行可靠性试验研究工作中国可靠性网 7．作好售后服务工作 总之，在产品的整个寿命期中，可靠性管理的内容贯穿始终。只有加强可靠性管理，才能使产品获得并实现其高可靠性。

设计阶段是可靠性管理的基础。产品的可靠性这一内在的质量指标是在产品的设计阶段形成的，因此从产品研制开始就必须强调要考虑其可靠性。可靠性工作开展得越早，成效就越大，经济效益就越好。设计阶段的可靠性管理内容主要有以下几个方面： 1、编制企业“新产品开发管理体系”及实施细则，采用定量评分方法来按阶段地评定产品可靠性设计的优劣和水平，督促和鼓励设计人员采用新技术（如可靠性设计技术、三次设计法、价值工程等），保证设计质量。其中特别应突出如下内容： （1）.在产品研制阶段就提出可靠性指标； （2）.在产品研制阶段就提出目标成本，并采用价值工程； （3）.方案论证并抓好可靠性评审。 2、可靠性设计管理及有关规定 （1）.在新产品设计任务中必须提出可靠性与维修性指标。 （2）.对新产品进行方案论证时，必须有可靠性与维修性论证报告，内容主要包括： ①．计划指标； ②．相似产品的国内外指标； ③．根据需要和可能，考虑到经济性、体积、重量等约束条件，经综合分析最后确定的优化指标； （3）.产品使用环境的现场调查资料，分析影响产品可靠性的环境及主要应力，采取的防护设计和环境适应设计的有效措施。 （4）.可靠性设计的一般性原则如下： ①、实施系列化设计，在原有成熟产品上逐步扩展，构成系列； ②、实施统一化设计，凡有可能均应使用零件，可移动摸板和组件； ③、实施标准化设计，尽量采用成熟的标准电路，标准模块及标准零件； ④、实施集成化设计，采用固体组件，使分立元器件减少到最小程度； ⑤、不用不成熟的新技术，如必须使用时应对其可行性及可靠性进行充分论证，有充分的试验报告； ⑥、在电路设计中尽量选用无源器件，将有源器件减少到最小程度； ⑦、在系统设计中的初始阶段就考虑和采用最有效的电磁干扰控制技术； （5）.降额设计的规定。 （6）.稳定性设计的规定。 （7）.电磁兼容设计的规定。 （8）.热设计的规定。 （9）.冗余设计规定。 （10）.环境适应性设计的规定。 （11）.故障自动检测设计的规定。 （12）.元器件选用的规定。 （13）.缓冲减震设计的规定。 （14）.印刷电路板设计的规定。 （15）.模块化设计的规定。 （16）.防护设计的规定。 （17）.维修性设计的规定。 （18）.安全性设计的规定。 （19）.耐疲劳耐磨损设计的规定。 （20）.产品设计审查表。

产品通过设计阶段而获得了固有可靠性，如果不采取管理措施，没有先进的工艺去保证，会使产品的可靠性退化，其原因之一是在制造阶段的可靠性管理主要内容如下： （1）、建立和实施上自厂长、下至每一个职工的质量责任制，有严密的质量组织体系； （2）、质量保证体系完备，各项质量原始记录齐全，能保证可靠性目标的实现和可靠性增长； （3）、对主要的外购、外协件供应的厂家，必须进行质量评审，制订管理办法和订货合同应有可靠性指标以及检验的抽样方案； （4）、对入厂的元器件或部件、原材料进行严格检验； （5）、按照标准工艺，对元器件进行严格的老化筛选，或采用严格的工艺措施，剔除其早期失效部分，排除潜在的故障因素，保证上机元件的可靠性； （6）、有完备的可靠性制造规范，作为“三按生产”的依据，其内容包括： ①．元器件、原材料购货规定； ②．元器件、原材料进货检验规定； ③．元器件、原材料贮存转运规定； ④．外购配套件进货验收规定； ⑤．元器件老练筛选工艺； ⑥．机械零件制造及检验规程； ⑦．电子电气组装及检验规程； ⑧．部件组装、钳状及检验规程； ⑨．特殊零件加工及代用材料的规定； ⑩．总装总调及检验规程； （11）、中间检验及最终检验的规定； （12）、关键工艺的保证措施； （13）、文明生产及制造环境控制规定。

这方面看得比较少！感谢老大的分享！

非常关注可靠性管理 以后准本从事这一方面

请问有没有关于使用阶段可靠性和可靠性信息收集的相关资料 谢谢

如果楼上的朋友是想知道可靠性信息的收集构架及运转机制，个人认为在这里是无法获得标准答案，纯粹的可靠性部门在很多公司几乎是看不见的，大家基本上挂的是RD或者Q部门，所以目前基本没有标准的构架，基本上是根据各自公司的实际情况去构建可靠性部门。 我们是挂在Q部门下，据我所知我们的可靠性是从两个方面下手的： 1）通过产线的aging试验将相关数据录入到数据库中，这是第一种信息收集方法，对设备的要求比较高，一次投片量比较高，毕竟是量产嘛 2）对Qissue贫发的产品做专门的THB、LTO、HTO、HTS、LTS等试验，主管部门是IS部门。而且前期RD的产品也是在这个部门做， 两种方法的所有information都会导入专门的数据库。

万分感谢楼上的朋友。我只是想了解一些可靠性信息的收集方法，刚刚接触这个内容，新手上路阿，还得靠各位多帮助。

万事开头难，慢慢来！有什么问题都可以上论坛提，相信能找到你想要的答案的！

可靠性管理最难的是如何赢得企业高层的理解和支持。得到了高层的理解和支持后，可靠性管理才能发挥作用。