丰田汽车可靠性管理

丰田公司于1966年成立可靠性专门委员会，开始调查、学习美国可靠性技术。1968年开展本公司的可靠性性活动，1970年开设丰田可靠性基础课程和丰田部科长可靠性课程。 

      可靠性专门委员会成立后的首要任务是研究开展可靠性调查和试验的方法，提出了加强丰田台架试验和建设可靠性试验场的方案并付于实施。同时开发了市场可靠性信息反馈计算机系统DAS（Dynamic Assurance System）,可以随时根据需要输出丰田汽车市场使用中的故障率变化趋势。为了推动全公司的可靠性活动，委员会编制了丰田可靠性手册，内容有：

¨ 可靠性目标设定手册

¨ 抽样手册

¨ 设计评审手册

¨ 使用环境调查手册

¨ 使用环境数据处理事例集

¨ 可靠性试验方法和判定基准的编制程序等

在产品开发设计过程中，应用可靠性设计思想和方法有：

（1） 可靠性设定――原则是考虑汽车的全寿命成本，尽量使使用的成本所占费用降低。基本上参照原有实际车辆的可靠性水平，根据索赔数据，确定哪一部分需改进可靠性，同时要考虑由于一部分改动对整车的可靠性影响，重新分配和权衡。

（2） 可靠性预计――理论预计方法精度很低，主要靠试验验证。

（3） 可靠性分配――主要根据功能的重要性和维修费用。一般将零件分为三类：

¨ 重要的安全保护零件：如刹车、转向等零件，必须保持高可靠性。设计方针是即使在极限条件下使用，不能发生变形和破坏，并以此用为试验条件的目标值。

¨ 重要功能零件：如发动机，动力系统等零件，按照规定的整车寿命目标设计。依据累积损伤原则和现场使用数据以及报废车的回收零件对比，预测寿命。

¨ 一般耗损零件：根据世界市场行情确定可靠性，为提高汽车可用度，要考虑缩短维修时间和备件更换方便。一般按汽车的车检年限作为耗损件的更换寿命。

（4） 应用的可靠性设计、分析方法：

¨ 尽量采用已有使用经验和已有标准化的零部件

¨ 采用新的零件和装置时，必须经过试验才能用于设计

¨ 实施FMEA，FTA和设计评审

¨ 对重要零件进行防误设计和配置报警装置并进行分别管理

¨ 进行可靠性试验和定

丰田公司在汽车可靠性试验上投入的力量很大，通过台架、试验场、和实车行驶试验等方法验证设计的合理性，如确认安全系数、寿命或可靠度等。在开发新产品时，根据FMEA确定实车试验计划，决定需要追加或修正的试验条件。为了缩短设计周期，一般采用加速试验，例如将现场10年的行驶状况，可在不到两年的试验时间内再现。